¿Qué es lo que más evoluciona en el control de temperatura en la Cadena de Frío?

Antes de tener monitoreo en línea y el sistema que nos da la viabilidad y alertas en línea, el monitoreo se hacía vía descarga de la data de monitores de temperatura instalados en puntos predefinidos de la bodega o en los bultos que se transportan. A medida que la tecnología avanza, hemos pasado a tener equipos más sofisticados que nos permiten tener información necesaria en línea para el mejor manejo de estos productos.

Para productos de cadena de frío, evolucionan las soluciones de transporte desde el centro de distribución hasta los puntos de consumo, para mantener durante el mayor tiempo posible la temperatura interna de almacenamiento (entre 2°C – 8°C). 

Hoy en día, una solución de transporte (nevera) provee en promedio 72 a 96 horas de vida útil, es decir, garantiza que el producto se encuentre entre 2°C – 8°C por este tiempo. 

En este sentido, los proveedores de soluciones de empaque pasivo trabajan para proporcionar alternativas que garanticen que el producto pueda ser trasladado durante más tiempo, con máximo de seguridad (en términos de temperatura).

J. Cain ha evolucionado en cuanto a procesamiento de pedidos para despacho en cadena de frío.  Esto se logró haciendo un análisis del proceso, lo cual implicó uso de herramientas de metodología LEAN. Una nevera o empaque pasivo emplea típicamente una mezcla de geles refrigerados y congelados. La restricción al proceso la plantea el tiempo de atemperamiento que un gel congelado necesita para estar apto para su uso. Este tiempo en promedio es de 30 minutos, y se tiene una ventana de (en promedio) 15 minutos para que los geles congelados (atemperados) se usen, es decir, que la nevera quede cerrada o lista para ser despachada. Lo que se hacía antes era preparar tandas o batches de neveras para despacho. 

Esto en la práctica lograba obtener en una capacidad limitada por hora con mayor número de personas involucradas en el proceso. Hoy, se hace el empaque de neveras en línea, es decir, una tras otra, en sincronización con el atemperamiento de los geles, y se obtiene mayor volumen de neveras por hora con menos recurso.

La forma en cómo se documenta el proceso de empaque de neveras también ha evolucionado. Antes se usaban plantillas manuales para recolectar la data de monitores de temperatura (internos y externos), cantidad de geles usados, etc. lo que llevaba a demoras en la documentación. 

Hoy, tenemos plantillas de empaque desarrolladas que se enlazan con nuestro WMS para que al cerrar cada nevera, vaya quedando registro de tiempos de empaque, monitor interno asociado, etc. lo cual hace mucho más robusto nuestro proceso de empaque de neveras.  Nuestra estructura de excelencia operacional está en constante optimización de los procesos para alinear capacidad y eficiencia, dándoles el mejor servicio.

J.Cain cuenta con infraestructura de clase mundial y un equipo humano capacitado para ofrecer a nuestros clientes el más alto estándar de servicio.  Diseñamos soluciones a la medida para cada cliente, buscando siempre ser el eslabón de la cadena que se convierta en una ventaja competitiva para el negocio.

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